学生時代、研究でFA（工場の自働化）で利用される最適化技術に取り組んでいたため、製造業に強い興味を抱いていました。また、研究で学んだ知識（AI・IoT）を活用して課題解決に取り組む業務に挑戦したいと考えていました。数ある製造業の中で、 NECプラットフォームズは高い技術力やノウハウを活用して海底から宇宙まで多品種の製品を自社工場で製造している会社なので、先端技術を活用した製品づくりに携わることができると思い志望しました。実際に説明会などを通し、この会社であれば、蓄積された高度な技術・ノウハウとデジタル技術（AI・IoT）を組み合わせることで、工場の効率化や製品の品質を支える業務に携われると確信し、最終的に入社を決めました。

入社4年目に関わった製品の画像検査プロジェクトが印象に残っています。以前は、数十ミクロンの欠陥を目視で検査しており、現場の検査員は高い集中力を要するため、体調や疲労などの影響で欠陥の見逃しのリスクがありました。そのため、画像検査に置き換えることで、検査の定量化や品質向上を実現するプロジェクトが立ち上がりました。私が主担当としてプロジェクトを進めることになり、当初は画像検査のノウハウがなく、非常に困難な状況でした。しかし、社外のラボに製品を持って足を運んだり、書籍を参考に実験室で検証を行うなど、自分自身で勉強しながらプロジェクトを進めました。実際の生産ラインでの検証で微細な欠陥を検出できたときは、入社して良かったと実感できた瞬間でもありました。この経験を活かして、社内で画像検査の教育や、より高難度な案件にも挑戦しています。ゼロから知識を身につけ、問題解決に取り組み、得た経験や知識を今後の業務に活かしていくことが生産技術の醍醐味だと感じています。

少し先の未来を創れることが、この仕事のやりがいです。ものづくり業界では常に市場のニーズや環境は変動しており、その課題に対応することが求められています。そのため既存の業務のやり方では対応できず、新たな業務のやり方を考える場合もあります。誰も考えたことがない新たなプロセスをつくり上げ、そこにロボットやIoT、ローカル5Gなどの先端技術を取り入れて課題を解決することで、今までになかった新たな価値を創出できることは、非常に難しくもあり面白くもあります。

3ヵ月間、大月事業所へ光海底ケーブル増産の立上支援に行った時のことは今も忘れられません。私が勤務している高津事業所は工場ではなく開発拠点で、実際のものづくりを身近に感じることが少ないため、現場経験も兼ねて工場に行く機会を得たのです。最初は右も左もわからない中で戸惑うこともありましたが、量産に至るまでの生産ライン構築、手順書整備や検査設備立上等を経験し、無事量産が迎えられた時は非常に大きな達成感を感じました。量産までの短期間でしたが、その中でもものづくりには多くの人が関わっていることを実感し、その人たちが効率的な業務を遂行できる未来の工場にしていけるように頑張ろうと思えました。